孔，这样可以减少清孔的时间。
　　　钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接角度的齿座、选用不同的钻齿、配置不同的护壁泥浆、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。
　　　7、清孔
　　　第一次清孔：终孔后，浆液沉淀半小时，用钻机进行初次清孔后，并经监理工程师检查沉碴厚度、孔径、孔深、垂直度合格后，撤钻机，安装钢筋笼，安装封孔导管，然后进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，以灌注水下混凝土的导管作为管道，用泥浆泵向孔内压入优质泥浆，直至检验返上的新鲜泥浆各项指标达标，测量孔底沉渣厚度符合设计和规范规定（摩擦桩≤20cm，端承桩≤5CM）并经监理工程师检查同意后，安装大料斗，做好灌注水下混凝土准备。
清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。
　　　8、安装钢筋笼
　　　钢筋笼在加工棚集中制作，钢筋笼制作好后，用平车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。为防止钢筋笼吊装运输过程中变形，每节端头、钢筋笼内环加强圈处用钢筋加焊防变形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
　　　钢筋笼在第一次清孔后下放，钢筋笼吊装入孔要准确，为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
　　　钢筋笼设计采用全笼，主筋三级钢HRB400，21Φ25/22Φ25/24Φ25/25Φ25/26Φ25。箍筋Φ10@200，螺旋布置。每隔1.5m设Φ20加强箍一道。主筋伸入冠梁长度为600MM。保护块每个笼宜设三道，每道四块，必须在制作场安装好,吊入钢筋笼的中心与桩的中心偏差不得大于2CM。钢筋笼不得乱拉乱放并不得变形、脱焊、堆放在泥浆中。主材和焊接要按要求做试验送检。
　　　钢筋接长方式采用焊接，焊条用E50系列，箍筋采用点焊，主筋采用双面焊接或单面焊接，长度不得少于5D或10D，加强筋采用单面焊接,长度不少于10D,同一平面上接头个数不得大于50%。相邻接头平面间距必须大于50CM且不少于35D。钢筋笼吊筋用2Φ18，长度按设计要求计算。并采取措施防止钢筋笼上浮。
　　　钢筋笼上浮的控制：在施工中钢筋笼容易上浮或下笼时笼顶标高不到位，主要采用的措施有：成孔后反复扫孔避免因缩径而引起钢筋笼下不到位；砼浇灌中导管上拉不能太快，且不得靠边以免带上钢筋笼；砼浇灌中导管在钢筋笼底平面时，砼下料应连续均匀，不能下料太快顶起钢筋笼；将吊筋焊在钢护筒上，固定钢筋笼，防止上浮；若在砼灌注过程中钢筋笼开始上浮，应立即停止卸砼料，钢管插在钢筋锚固端内用挖机下压使钢筋笼下沉至设计标高，并根据导管埋深适当拆管，使砼出料口上移。
　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　
　　　　
　　　钢筋规格应符合设计及规范要求，钢筋笼制作允许偏差见表4：
　　　　   钢筋笼允许偏差表    表4
项 次 　　项    目 允许偏差(mm)
　　1 　　主筋间距 　　±10
　　2 　　箍筋间距 　　±20
　　3 　　钢筋笼直径 　　±10
　　4 　　钢筋笼长度 　　±50
　　　
　　　钢筋加工场应对场地进行硬化，并且不得有积水。原材区不同规格不同长度的主筋应分开堆放，钢筋制作场暂设两处，都设在场内xx交xx的拐角处。每个制作场供应两台旋挖机的钢筋笼，钢筋加工设备有计划的安放，电线搭设必须按现场临时用电要求完成，电焊工必须持证上岗。
　　　9、水下混凝土浇筑
　　　成孔检测完毕之后，应在4h内用Φ300mm钢导管灌注水下混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，砼落度控制在18-22CM左右，加适当的早强剂，罐车运输到位，水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在2-6m范围内。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在30-50㎝。
　　　为使首批灌注砼时能将导管出口埋入砼内0.8m以上，需要在承料斗内储备足够的砼，方可砍球开灌砼。开灌导管首批砼量按下式计算：
　　　V=d2×h1×Л/4＋H×A
　　　V—砼冲灌量
　　　A—钻孔截面积（m2）
　　　H—首批砼要求浇灌上升高度（m）
　　　h1—孔内灌注砼达到H时导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度（m）
　　　h1= H1×R1/ R2
　　　H1—漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌砼顶面至钻孔口高差（m）
　　　d—导管内径（m）
　　　R1—泥浆比重，取1.2KN/ m3
　　　R2—砼比重，取2.4KN/ m3
　　　Ha—孔内泥浆深度（m）
　　　依据设计桩径，按具体参数和上述公式，计算首批砼最小方量。
　　　桩顶高程控制：混凝土灌注后桩顶高程较设计桩顶高程应高0.5m左右。
　　　混凝土浇注时必须注意以下几点：
　　　①、将沉到孔底的导管向上提升20~30厘米，将料斗底部用堵塞塞住；